Basado en la experiencia operativa en procesos de peletización típicos, a continuación se describen siete temas frecuentes junto con la solución de problemas prácticos y estrategias preventivas:
1. Inestabilidad de alimentación Material
Causa: Flujo de material inconsistente debido a interrupciones u obstrucde alimentación.
Cheque: Inspeccione el puerto de alimentación para detectar obstruco materiales extraños, como fragmentos de metal.
Solución:
- Aumentar el volumen de alimentación para garantizar una entrada estable.
- Detenga temporalmente la máquina para eliminar de forma segura las obstrucciones del canal de tornillo.
- Implementar un sistema de pre-filtrado de materiales para prevenir futuros zuecos.
2. Producción de pellets no uniforme (colas, gem, variaciones de tamaño)
Causa: Flujo de masa de masa Irregular o inconsistde corte.
Cheque: Verifique la temperatura de la masa fundida, el estado de la cuchily la velocidad de corte.
Solución:
- Estabiliza la alimentación y mantiene la viscode la masa funadecuada gracias a un control preciso de la temperatura.
- Utilice un sistema de corte automático que responde a la velocidad y la presión para sincronila acción de la cuchilcon el flujo de material.
- Ajuste la distancia entre cuchilla y muela y reemplace las cuchillas desgastadas o sin filo.
- Calibrar regularmente el equipo para mantener la uniformidad del pellet.
3. Aglomeration and Pellet Clustering (en inglés)
Causa: Enfriamiento inadecuado o problemas de diseño de la matriz.
Cheque: Evaluar la temperatura del agua de enfriamiento, la velocidad de flujo y el espacientre las matrices.
Solución:
- Reducir la temperatura del producto y del baño de agua para evitar la fusión de gránulos blandos.
- Aumentar el flujo de agua de enfriamiento para garantizar un enfriamiento rápido y uniforme.
- Optimizar la concentración de surfacsi se utiliza en el sistema.
- Ajuste la configuración de la cuchily asegúrese de que los orificide las matrices estén uniformemente espaciados para minimizar el contacto del pellet durante la formación.
4. Formación de finos, cabello de ángel y polvo
Causa: Desgaste mecánico o fuerza de secado excesiva.
Cheque: Examinar los orificios de troquel y el alineamiento de las cuchillas; Observar la velocidad del secador.
Solución:
- Reparar o conectar las puntas de los trocinados o agrietadas.
- Realinear el eje de la cuchily garantizar un seguimiento consistente de la cuchilla.
- Menor velocidad del secador centrífugo para reducir el impacto sobre los gránulos frágiles.
- Utilizar medidas antiestáticas para reducir la acumulación de polvo.
5. Lonas y codos («Pellets» deformados)
Causa: Sincronización de corte deficiente o baja temperatura de troquel.
Cheque: Revise la velocidad de extru, la velocidad de la hoja y el calentamiento de la matriz.
Solución:
- Aumente la velocidad de rotación de la cuchilal al tiempo que reduce el caudal de extrusi es necesario.
- Aumentar la temperatura de los moldes y del agua para evitar la congelación prematura.
- Añada cuchiladicionales al buje para mejorar la consistencia y eficiencia del corte.
6. Huecos internos y defectos de palomitas de maíz
Causa: Humedad o gases arrastrados en el polímero.
Cheque: Evaluar la eficiencia del secado previo y el rendimiento de ventilación.
Solución:
- Seque completamente los polímeros antes de procesarlos para eliminar la humedad.
- Utilice unidades de desgasificación aguas arriba para eliminar los volátiles y gases atrapados.
- Aumente ligeramente la temperatura del agua de enfriamiento para moderar la velocidad de enfriamiento y evitar el sellado superficial que atrapa los vacíos internos.
7. Motor máquina y fallas mecánicas
Causa: Inestabilidad eléctrica o desalineación mecánica.
Cheque: Inspeccione el cabledel motor, la tensión de la correa v, las cerraduras de seguridad y el rendimiento de calefacción.
Solución:
- Asegúrese de una fuente de alimentación estable y compruebe todas las conexiones eléctricas.
- Verificar el funcionamiento del calentador y el tiempo de precalentamiento para evitar la sobrecarga del motor.
- Inspeccione y reemplace las correas en v o las llaves de seguridad para mantener la rotación adecuada de los tornillos.
- Limpie las materias primas y ajuste la velocidad de alimentación o la temperatura de la masa funpara evitar fugas en el orificio de ventilación e impulsar la tensión del sistema.
Conclusion
Al abordar estas causas raíz — asegurando una alimentación consistente, manteniendo los perfiles térmicos adecuados, alinelos componentes mecánicos con precisión y optimilas condiciones de enfriamiento —plastic pelletizers Puede operar con mayor fiabilidad, produciendo pellets uniformes y de alta calidad al mismo tiempo que minimiel tiempo de inactividad y los defectos.
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