Basado en la experiencia operativa en procesos típicos de pelletización, a continuación, se detallan siete problemas frecuentes junto con estrategias prácticas de solución y prevención:
1. Inestabilidad en la Alimentación de Materiales
Causa: Flujo inconstante de materiales debido a interrupciones en la alimentación o obstrucciones.
Verificación: Inspeccione la entrada de alimentación para detectar obstrucciones o materiales extraños como fragmentos metálicos.
Solución:
- Aumente el volumen de alimentación para asegurar una entrada estable.
- Detenga temporalmente la máquina para eliminar de manera segura las obstrucciones del canal del tornillo.
- Implemente un sistema de pre-filtrado de materiales para evitar atascos futuros.
2. Salida de Pellets No Uniforme (Colas, Gemelos, Variaciones de Tamaño)
Causa: Flujo de fundido irregular o inconstancia en el corte.
Verificación: Verifique la temperatura de fundido, el estado de la cuchilla y la velocidad de corte.
Solución:
- Estabilice la alimentación y mantenga una viscosidad de fundido adecuada mediante un control preciso de la temperatura.
- Utilice un sistema de corte automático sensible a la velocidad y la presión para sincronizar la acción de la cuchilla con el flujo de materiales.
- Ajuste el espacio entre cuchilla y matriz y reemplace cuchillas desgastadas o afiladas.
- Calibrar regularmente el equipo para mantener la uniformidad de los gránulos.
3. Aglomeración y Agrupación de Pellets
Causa: Insuficiente enfriamiento o problemas de diseño del molde.
Verificación: Evaluar la temperatura del agua de enfriamiento, el caudal y el espaciado del molde.
Solución:
- Reducir tanto las temperaturas del producto como las del baño de agua para evitar la fusión de gránulos blandos.
- Aumentar el flujo de agua de enfriamiento para asegurar un enfriamiento rápido y uniforme.
- Optimizar la concentración del surfactante si se utiliza en el sistema.
- Ajustar los ajustes de la cuchilla y asegurar que los orificios del molde estén equidistantes para minimizar el contacto de los gránulos durante su formación.
4. Formación de Finos, Cabellos de ángel y Polvo
Causa: Desgaste mecánico o fuerza de secado excesiva.
Verificación: Examinar los orificios del molde y el alineamiento de la cuchilla; observar la velocidad del secador.
Solución:
- Reparar o tapar los extremos del molde astillados o fracturados.
- Realinear el eje de la cuchilla y asegurar un seguimiento consistente de la cuchilla.
- Reducir la velocidad del secador centrífugo para minimizar el impacto en los gránulos frágiles.
- Utilizar medidas antiestáticas para reducir la acumulación de polvo.
5. Longitudes y Curvas (Pellets Deformados)
Causa: Sincronización de corte deficiente o temperatura de molde baja.
Verificación: Revisar la velocidad de extrusión, la velocidad de las cuchillas y el calentamiento del molde.
Solución:
- Aumentar la velocidad de rotación de las cuchillas mientras se reduce el caudal de extrusión si es necesario.
- Aumentar la temperatura del molde y del agua para evitar la congelación prematura.
- Añadir cuchillas adicionales al eje para mejorar la consistencia y la eficiencia del corte.
6. Voids internos y defectos de maíz
Causa: Humedad o gases atrapados en el polímero.
Verificación: Evaluar la eficiencia de secado previo y el rendimiento de ventilación.
Solución:
- Secar completamente los polímeros antes del procesamiento para eliminar la humedad.
- Utilizar unidades de desgasificación upstream para eliminar volátiles y gases atrapados.
- Aumentar ligeramente la temperatura del agua de enfriamiento para moderar la velocidad de enfriamiento y evitar el sellado superficial que atrapa los vacíos internos.
7. Fallas del motor de la máquina y problemas mecánicos
Causa: Inestabilidad eléctrica o desalineación mecánica.
Verificación: Inspeccionar el cableado del motor, la tensión de la correa V, los dispositivos de seguridad y el rendimiento de calentamiento.
Solución:
- Asegurar un suministro de energía estable y verificar todas las conexiones eléctricas.
- Verificar la función del calentador y el tiempo de precalentamiento para evitar el sobrecarga del motor.
- Inspeccionar y reemplazar correas V o claves de seguridad para mantener la rotación adecuada del tornillo.
- Limpiar los materiales primarios y ajustar la velocidad de alimentación o la temperatura de fusión para evitar fugas en el orificio de venteo y el estrés en el sistema de transmisión.
Conclusión
Al abordar estas causas raíz —asegurar una alimentación consistente, mantener perfiles térmicos adecuados, alinear componentes mecánicos con precisión y optimizar las condiciones de enfriamiento—pelletizadores de plástico puede operar con mayor fiabilidad, produciendo bolas uniformes y de alta calidad mientras minimiza el tiempo de inactividad y los defectos.
