Sur la base de l'expérience opérationnelle dans les processus de granulation typiques, voici un aperçu de sept problèmes fréquents, accompagnés de stratégies de dépannage et de prévention pratiques :
1. Instabilité de l'Alimentation du Matériau
Cause : Flux de matière inconstant dû à des interruptions ou des obstructions d'alimentation.
Vérification : Inspectez le port d'alimentation pour des obstructions ou des matériaux étrangers tels que des fragments de métal.
Solution :
- Augmentez le volume d'alimentation pour assurer une entrée stable.
- Arrêtez temporairement la machine pour enlever en toute sécurité les obstructions du canal d'arbre.
- Mettez en œuvre un système de pré-sélection de matière pour prévenir les bouchons futurs.
2. Sortie de Pellets Non Uniforme (Têtes, Twins, Variations de Taille)
Cause : Flux de fusion irrégulier ou inconsistencies de coupe.
Vérification : Vérifiez la température de fusion, l'état de la lame et la vitesse de coupe.
Solution :
- Stabilisez l'alimentation et maintenez une viscosité de fusion appropriée par le contrôle de température précis.
- Utilisez un système de coupe automatique réactif à la vitesse et à la pression pour synchroniser l'action de la lame avec le flux de matière.
- Ajustez l'écart entre la lame et le moule et remplacez les lames usées ou émoussées.
- Calibrer régulièrement l'équipement pour maintenir l'uniformité des granulés.
3. Agglomération et Groupement de Granulés
Cause : Refroidissement insuffisant ou problèmes de conception du moule.
Vérification : Évaluer la température de l'eau de refroidissement, le débit et l'écart du moule.
Solution :
- Réduire la température du produit et de la baignoire d'eau pour prévenir la fusion des granulés mous.
- Augmenter le débit de l'eau de refroidissement pour assurer un refroidissement rapide et uniforme.
- Optimiser la concentration du surfactant si utilisé dans le système.
- Ajuster les réglages de la lame et s'assurer que les trous du moule sont espacés uniformément pour minimiser le contact des granulés pendant la formation.
4. Formation de Fines, Cheveux d'ange et Poussières
Cause : Usure mécanique ou force de séchage excessive.
Vérification : Examiner les orifices du moule et l'alignement de la lame; observer la vitesse du sécheur.
Solution :
- Réparer ou boucher les extrémités de moule ébréchées ou fissurées.
- Réaligner l'axe de la lame et assurer un suivi uniforme de la lame.
- Abaisser la vitesse du sécheur centrifuge pour réduire l'impact sur les granulés fragiles.
- Utiliser des mesures anti-statiques pour réduire l'accumulation de poussière.
5. Longs et Courbures (Granulés Déformés)
Cause : Mauvaise synchronisation de la coupe ou température de die trop basse.
Vérification : Réviser le taux d'extrusion, la vitesse des lames et le chauffage du die.
Solution :
- Augmenter la vitesse de rotation des lames tout en réduisant le débit d'extrusion si nécessaire.
- Augmenter la température du die et de l'eau pour prévenir le gel prématuré.
- Ajouter des lames supplémentaires au hub pour améliorer la cohérence et l'efficacité des coupes.
6. Voids internes et défauts Popcorn
Cause : Humidité ou gaz entraînés dans le polymère.
Vérification : Évaluer l'efficacité du pré-déshydratage et les performances de ventilation.
Solution :
- Déshydrater complètement les polymères avant le traitement pour éliminer l'humidité.
- Utiliser des unités de dégazage upstream pour éliminer les volatiles et les gaz piégés.
- Augmenter légèrement la température de l'eau d'arrosage pour modérer le taux de refroidissement et prévenir le scellement superficiel qui piège les vides internes.
7. Défaillances du moteur et mécaniques de la machine
Cause : Instabilité électrique ou mauvais alignement mécanique.
Vérification : Inspecter le câblage du moteur, la tension du ruban V, les verrous de sécurité et les performances de chauffage.
Solution :
- Assurer une alimentation électrique stable et vérifier toutes les connexions électriques.
- Vérifier la fonction du chauffage et le temps de préchauffage pour éviter le surcharge du moteur.
- Inspecter et remplacez les ceintures V ou les clés de sécurité pour maintenir une rotation adéquate du vis.
- Nettoyez les matières premières et ajustez la vitesse d'alimentation ou la température de fusion pour éviter les fuites de la bouche d'évacuation et la tension du système de transmission.
Conclusion
En traitant ces causes fondamentales — en assurant une alimentation constante, en maintenant des profils thermiques appropriés, en alignant précisément les composants mécaniques, et en optimisant les conditions de refroidissement —pelleteuses de plastique peuvent fonctionner avec une plus grande fiabilité, produire des granulés uniformes et de haute qualité tout en minimisant les pannes et les défauts.
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