Op basis van operationele ervaring in typische pelletisatieprocessen, worden hier zeven frequente problemen beschreven, samen met praktische probleemoplossingen en preventieve strategieën:
1. Onzekerheid bij het Voeden van het Materiaal
Oorzaak: Onconstante materiaalstroom door onderbrekingen of obstructies in de voeding.
Controleer: Inspecteer de voedingsspoel voor obstructies of vreemde materialen zoals metaalfragmenten.
Oplossing:
- Verhoog de voedingshoeveelheid om een stabiele input te waarborgen.
- Stop de machine tijdelijk om veilig obstructies te verwijderen uit het schroefkanaal.
- Implementeer een materiaalvoorspoelsysteem om toekomstige verstoppingen te voorkomen.
2. Onuniforme Pellet Uitvoer (Eindstukken, Tweelingen, Grootte Variaties)
Oorzaak: Irreguliere smeltstroom of snijinconsistenties.
Controleer: Verifieer de smelttemperatuur, de conditie van het mes en de snij snelheid.
Oplossing:
- Stabiliseer de voeding en behoud de juiste smeltviscositeit door nauwkeurige temperatuurcontrole.
- Gebruik een automatisch snelheids- en drukreactief snij systeem om de mesactie te synchroniseren met de materiaalstroom.
- Pas de mes-die afstand aan en vervang slijtage of verouderde messen.
- Regelmatig apparatuur kalibreren om pellet uniformiteit te behouden.
3. Agglomeratie en Pellet Clustering
Oorzaak: Onvoldoende afkoeling of problemen met het die ontwerp.
Controleer: Beoordeel de temperatuur van het quenchwater, de debiet en de afstand tussen de dies.
Oplossing:
- Verlaag zowel de product- als de waterbadtemperatuur om zachte pellet fusering te voorkomen.
- Verhoog het debiet van het quenchwater om een snelle, gelijke afkoeling te waarborgen.
- Optimaliseer de concentratie van oppervlakteactieve stoffen indien deze in het systeem wordt gebruikt.
- Pas de mesinstellingen aan en zorg ervoor dat de die openingen gelijkmatig zijn verdeeld om pelletcontact tijdens de vorming te minimaliseren.
4. Vorming van Fijnstoffen, Angel Hair en Stof
Oorzaak: Mechanische slijtage of te sterke droogkracht.
Controleer: Onderzoek de die orifices en mesuitlijning; observeer de drogersnelheid.
Oplossing:
- Repareer of stop beschadigde of gescheurde diepuntjes.
- Herstel de mesas en zorg ervoor dat de mesvolg consistent is.
- Verlaag de snelheid van de centrifugaaldroger om de impact op brosse pellets te verminderen.
- Gebruik antistatische maatregelen om stofaccumulatie te verminderen.
5. Lange en Buigzame Pellets (Vormgebreken)
Oorzaak: Slechte snijynchronisatie of lage maltemperatuur.
Controleer: Beoordel de extrusierdebiet, messnel snelheid en malverwarming.
Oplossing:
- Verhoog de messenrotatiesnelheid terwijl de extrusiecapaciteit wordt verlaagd indien nodig.
- Verhoog de mal- en watertemperatuur om voortijdige bevriezing te voorkomen.
- Voeg extra messen toe aan het asje om de snijconsistente en efficiëntie te verbeteren.
6. Interne holtes en Popcorn-fouten
Oorzaak: Vochtigheid of ingesloten gassen in het polymer.
Controleer: Beoordeel de efficiëntie van het voordrogen en het afvoersysteem.
Oplossing:
- Droog polymers grondig voordat ze worden verwerkt om vochtigheid te elimineren.
- Gebruik upstream ontgassingseenheden om ingesloten vluchtige stoffen en gassen te verwijderen.
- Verhoog de temperatuur van het afkoelwater lichtjes om de afkoelsnelheid te matigen en oppervlaktevergrendeling te voorkomen die interne holtes trapt.
7. Machine Motor en Mechanische Fouten
Oorzaak: Elektrische onzekerheid of mechanische misalignering.
Controleer: Controleer de motorbedrading, V-bandspanning, veiligheidsblokkades en verwarmingsefficiëntie.
Oplossing:
- Zorg voor een stabiele stroomvoorziening en controleer alle elektrische verbindingen.
- Verifieer de functie van de verwarming en de voorverwarmingsduur om motoroverbelasting te voorkomen.
- Controleer en vervang V-banden of veiligheidskleppen om een juiste schroefrotatie te waarborgen.
- Reinig de ruwe materialen en pas de voedingsnelheid of smelttemperatuur aan om lekken in het ventilatieriet en spanning in het aandrijvingssysteem te voorkomen.
Conclusie
Door deze oorzaken aan te pakken – een consistente voeding waarborgen, de juiste thermische profielen handhaven, mechanische componenten nauwkeurig afstemmen en de koelcondities optimaliseren –plastic pelletizers kan met grotere betrouwbaarheid werken, uniforme, hoge-kwaliteitspellets produceren terwijl downtime en fouten worden geminimaliseerd.
