Single-schroef pelletizersystemen veranderen wereldwijd PET-recyclingoperaties. Hoe meer PET-fleswasmachines vervuilde flessen omzetten naar schone korrels, hoe groter de uitdaging voor recyclers: hoe waarde toe te voegen aan de basiskorrelproductie. Het antwoord ligt in pelletisatie – een proces dat PET-korrels omzet in veelzijdige plastic korrels geschikt voor injectiemolding, blaaifolie-extrusie en profielmaking.
Jarenlang domineerden dubbele schroef-extruders de plastic pelletisatie markt. Toch vormen hun hoge kapitaalkosten – vooral bij grotere capaciteiten – een barrière voor kleine tot middelgrote recyclers. Deze marktgap heeft innovatie in single-schroeftechnologie aangedreven, waardoor hoogwaardige PET-pelletisatie toegankelijker is geworden.
Wat maakt single-schroef pelletizers aantrekkelijk voor PET-recycling?
Single-schroef pelletizers bieden kenmerkende voordelen die de kernkwesties van recyclingoperaties aanpakken: kosten, efficiëntie en kwaliteit.
Lager kapitaalinvestering
Traditionele dubbele schroefsystemen kunnen investeringen vereisen die meer dan $200.000 voor middelgrote capaciteiten bedragen. Single-schroef pelletizers kosten typisch 30-40% minder, waardoor ze toegankelijk zijn voor operaties met een strakker budget.[1]
Gereduceerd energieverbruik
Single-schroefsystemen verbruiken ongeveer 20-25% minder energie dan vergelijkbare dubbele schroefconfiguraties.[2] Voor een capaciteit van 600 kg/h bij een jaargang van 6.000 uur, leidt dit tot aanzienlijke besparingen op elektriciteitskosten.
Gebruiksvriendelijke Bedrijfsvoering en Onderhoud
Vanwege minder bewegende onderdelen en een eenvoudiger mechanisch ontwerp vereisen enkele schroef pelletizers minder gespecialiseerde training. Onderhoudsintervallen zijn langer, en vervangingsonderdelen kosten minder dan die van dubbele schroefmodellen.
Verbeterde Productiecapaciteit
Moderne enkele schroefontwerpen bevatten gespecialiseerde schroefgeometrieën die het doorvoerrendement met 15-20% vergroten ten opzichte van traditionele modellen. Deze verbetering brengt de prestaties van enkele schroefsystemen dichter bij die van dubbele schroefsystemen terwijl de kostenvoordelen behouden blijven.
Hoe enkele schroef pelletizers PET-flokken verwerken
Het begrijpen van het pelletisatieproces helpt operators om de productie te optimaliseren en problemen op te lossen. Hier leert u hoe schone PET-flokken worden omgezet in afgevulde pelleten.
Geautomatiseerd Voedingsysteem
Het proces begint met gereguleerd materiaalvoer via transportbanden en emmerinstallaties. De consistentie van het voedings tempo heeft direct invloed op de pelletkwaliteit—fluctuaties kunnen diametervariaties of onvolledige smelting veroorzaken.
Vele systemen integreren metaaldetectors op het voedingsstadium. Deze sensoren stoppen de productie automatisch wanneer ferrieuze of niet-ferrieuze verontreinigingen worden gedetecteerd, wat kostbare schade aan het benedengelag van de apparatuur voorkomt.
Compactie en Vochtigheid Verwijdering
Een hoge snelheidscompactor verwijdert oppervlakkige vochtigheid door wrijving en mechanische compressie. Deze stap is cruciaal omdat overblijvende vochtigheid de intrinsieke viscositeit (IV) tijdens het smelten vermindert. Zelfs een vochtigheidsgehalte van 0.1% kan de IV verlagen met 0.05-0.08 dl/g, wat de uiteindelijke pelletsterkte en helderheid beïnvloedt.[3]
Enkele Schroef Extrusie
Het hart van het systeem is de enkele schroefextruder, waar PET-flokken smelten en homogeniseren. Moderne schroeven kenmerken zich door:
Materiaalconstructie: Hoogwaardig nitride staal (38CrMoAlA) behandeld door gespecialiseerde nitrideprocessen. Deze behandeling creëert een uiterst harde oppervlakte laag (800-1000 HV) terwijl een hard kern wordt behouden, wat uitstekende slijtvastheid biedt tegen slijtvaste PET-materialen.
Geoptimaliseerde Schroefontwerp: In tegenstelling tot algemene doeleinden geschikte schroeven, hebben PET-specifieke ontwerpen aangepaste compressieratio's, gespecialiseerde mengsecties en gereguleerde scherfzones. Deze aanpassingen behouden zachte verwerkingscondities die de IV behouden terwijl volledige smelting wordt gewaarborgd.
Progressieve Verhitting: De schroef voert het materiaal door meerdere temperatuurzones (meestal 4-6 zones) van 240°C tot 285°C. Elke zone wordt onafhankelijk bestuurd om de specifieke smeltkenmerken van PET te matchen.
Barrel Configuratie
Het extruderhuis werkt samen met de schroef om temperatuur en druk te regelen. Belangrijke kenmerken zijn:
- Geanodiseerde staalconstructie met verharde binnenoppervlakken (minimaal 600 HV)
- Individuele verwarmingselementen voor elke temperatuurzone
- Integreerde koelventilatoren om oververhitting te voorkomen
- Temperatuursensoren die real-time monitoring en feedback bieden
Vacuümvaporisatie
Het verwijderen van vluchtige stoffen is essentieel voor het produceren van hoge kwaliteit, voedselveilige granulaat. Het vacuümsysteem omvat meestal:
Tweestaps ontgassing: De eerste stap werkt bij -0.5 tot -0.7 bar, waarbij bulkvochtigheid wordt verwijderd. De tweede stap loopt bij -0.85 tot -0.95 bar, waarbij lichte moleculaire verbindingen en restvochtigheid worden geëxtraheerd.
Waterring-vacuümpompen: Deze pompen creëren stabiele, hoge vacuüm niveaus terwijl ze kleine hoeveelheden condensaat verdragen zonder prestatieverlies.
Condensaatopvang: Gefilterde tanks vangen vluchtige stoffen op, voorkomen milieurelase en beschermen de vacuümpomp.
Juiste ontgassing houdt de IV-verlies onder 0,03 dl/g—aanzienlijke drempel voor toepassingen die hoge mechanische eigenschappen vereisen.[4]
Smeltfiltering
Voor het granuleren passeert gesmolten PET door schermsets die resterende verontreinigingen verwijderen. Er zijn twee veelvoorkomende configuraties:
Enkele blad schermwisselaars: Vereisen korte productiestops voor het vervangen van het scherm. Geschikt voor schoner voorraadmateriaal met lagere verontreinigingsniveaus.
Continu schermwisselaars: Toestaan dat het scherm wordt vervangen zonder productiestop. Vier-stations ontwerpen kunnen zwaar verontreinigde materialen verwerken terwijl ze ononderbroken output behouden.
De filtermattenmaatvoering varieert typisch van 60 tot 120 maas (250 tot 125 microns), afhankelijk van de eisen van het eindgebruik.
Onderwaterkorrelvorming
De meeste PET-systemen maken gebruik van onderwater granulering—aanpak die uniforme, sferische granulaatkorrels produceert met uitstekende stromingseigenschappen.
Proces: Gesteelde draden extruderen door een meervoudig gaten diep in een waterbad. Draaiende messen snijden de draden onmiddellijk na het verlaten van het diep. Directe afkoeling in water voorkomt pelletvorming en plakken.
Self-regulerende dieplaat: Deze compenseren automatisch voor thermische uitbreiding, waardoor een consistente draaddiameter wordt behouden gedurende de gehele operatie. Dit zorgt voor een uniforme granulaatgrootte—kritisch voor de verdere verwerking in injectiegieterijen of extrusie.
Drogen en Verpakking
Na de granulering bevatten de granulaatkorrels 15-25% oppervlaktevochtigheid. Een tweefasen droogproces verwijdert deze vochtigheid:
- Vibratieschermdroger: Verwijdert bulkwater door middel van mechanische trilling en luchtstroom
- Centrifugaaldroger: Verlaagt de vochtigheid tot onder 0.5% door middel van hoge snelheidsrotatie en verwarmde lucht
Ten sloten, drooggepelde korrels worden overgebracht naar geautomatiseerde inpakstations die zijn afgesteld op standaard zakformaten (25 kg, 1000 kg grote zakken of bulkopslag).—
Kwaliteitsoverwegingen: Wat U van Enkele Schroef Pellets Kan Verwachten
De uitgangskwaliteit bepaalt de marktwaarde en de geschiktheid voor toepassing. Hier is wat goed ingestelde enkele schroefsystemen leveren:
Intrinsieke Viscositeit Behoud
Goed ontworpen systemen houden de IV boven 0.65 dl/g bij het starten met 0.70 dl/g korrels, wat minder dan 0.05 dl/g verlies betekent. Dit niveau is acceptabel voor de meeste toepassingen, waaronder:
- Productie van polyestervezel (PSF)
- Vervaardiging van strikbanden
- Niet-voedingsverpakkingen
- Spinnen van textielvezels
Voor toepassingen in contact met voedsel die een IV van boven 0.72 dl/g vereisen, kunnen voor-crystallisatie drogers of vastestaat polymerisatie nodig zijn.
Uiterlijk en Consistentie van Korrels
Kwaliteitsvolle korrels vertonen:
- Gelijke doorsnede (meestal 3-4 mm)
- Sferisch of cilindrisch formaat
- Transparant tot doorschijnend uiterlijk (blauw, groen of helder, afhankelijk van de input)
- Glad oppervlak zonder lekken of staarten
- Consistente massa dichtheid (0.6-0.7 g/cm³)
Contaminatiepeilen
Met de juiste filtratie bevatten de uiteindelijke korrels minder dan 50 ppm niet-PET verontreiniging—voldoende aan de meeste industriële normen voor hergebruikte inhoud.
Enkele spoel versus dubbele spoel: Wanneer kies je welke
Beide technologieën hebben hun plek. Het begrijpen van de afwegingen helpt je de juiste keuze te maken.
Kies voor enkele spoel korrelers wanneer:
- Werken met voor-wasgegeven, relatief schone PET-korrels
- Budgetbeperkingen beperken kapitaalinvesteringen
- Energiekosten zijn hoog in uw regio
- Productiecapaciteiten variëren van 300-1200 kg/h
- Korrels produceren voor niet-voedingsgerelateerde toepassingen of vezel
Kies voor dubbele spoel extruders wanneer:
- Verwerken van zwaar vervuild of gemengde plasticstromen
- Toevoegen van vulstoffen, modificatoren of kleurconcentraten
- Specialistische compounds produceren die intensieve menging vereisen
- Budget toestaat hogere kapitaaluitgaven
- Maximale IV-retentie is cruciaal (toepassingen in contact met voedsel)
Voor veel recyclers die zich richten op basis PET-korrelconversie, biedt enkele spoeltechnologie de optimale balans tussen kosten en prestaties.—
Rumtoo Enkele spoel korreler voor PET-korrels
Verander schone PET-korrels in waardevolle korrels met bewezen enkele spoeltechnologie. Onze systemen leveren een capaciteit van 20% hoger en een energieconsumptie van 25% lager dan traditionele ontwerpen.
Belangrijke kenmerken:
- Capaciteiten van 300 tot 1200 kg/h
- Specialistische spoelontwerp voor PET-materialen
- IV-verlies minder dan 0.03 dl/g
- Geen voor-crystallisatie droger vereist
- Automatische voeding en verpakking
%% Polyestervezelproductie, plastic strikbanden, plaat extrusie, injectiemolding, profielproductie
Neem contact met ons op voor gedetailleerde specificaties, prijzen en installatiesupport afgestemd op uw recyclingoperatie.
Maximaliseer de Return on Investment
Het maximaal benutten van uw korrelingsysteem vereist aandacht voor verschillende factoren:
Kwaliteit van de basisstof
De schoonheid van de input beïnvloedt direct de kwaliteit van het product en de levensduur van het systeem. PET-korrels moeten deze specificaties voldoen:
- PVC-verontreiniging: <50 ppm
- Vochtigheidsgehalte: <1%
- Deeltjesgrootte: 8-12 mm
- Label- en lijmresten: <100 ppm
Investeren in juiste wassing en scheiding in de upstream-reduceren onderhoudskosten en verlengt de levensduur van het apparaat.
Operational Consistency
Het handhaven van constante voedingsrates, consistente temperatuurprofielen en stabiele vacuüm niveaus voorkomt kwaliteitsfluctuaties. Moderne PLC's kunnen deze parameters automatiseren, maar operatortraining blijft essentieel.
Preventieve Onderhoud
Regelmatig onderhoud verlengt de levensduur van het systeem en voorkomt kostbare stilstand:
- Wekelijks: Inspecteer schermen, controleer vacuümsluitingen, reinig de dieplaat
- Maandelijks: Verifieer heatercalibratie, examineer spoel- en cilinderwear
- Kwartjaarlijks: Vervang slijtageonderdelen, service de vacuümpomp, kalibreer bedieningen
- Jaarlijks: Voltooi systeeminspectie, vervanging van lagers indien nodig
Marktpositie
Het begrijpen van korrelmarkten helpt bij het optimaliseren van productiebeslissingen. Huidige prijzen voor gerecycleerde PET-korrels (Q4 2025) variëren van:
- Heldere korrels: $800-950/ton
- Lichte blauw/groen: $750-850/ton
- Gemengde kleuren: $600-700/ton
Kwaliteitscertificeringen (ISO 9001, GRS) en goedkeuring voor voedselcontact (FDA, EFSA) kunnen een prijspremie van 10-20% opleveren.
Veelgestelde Vragen
V: Kunnen enkele-schroef pelletizers meerdere-lagige PET-flessen verwerken?
Meerdere-lagige flessen met barrièrematerialen (EVOH, polyamide) stellen uitdagingen voor. Deze materialen hebben verschillende smelttemperaturen en kunnen verwerkingproblemen veroorzaken. Voor flessen met >2% barrièrgedeelte wordt aanbevolen om dubbele-schroefsystemen met betere verspreidingsmixing te gebruiken.
V: Wat gebeurt er als de vochtigheidsgehalte overschrijdt de specificaties?
Teveel vochtigheid veroorzaakt verschillende problemen: IV-verlies neemt dramatisch toe (tot 0.10 dl/g per 0.5% vochtigheid), granulaat ontwikkelt holtes en bubbels, en productierates dalen. Het installeren van inline vochtigheidsanalysatoren helpt problemen te signaleren voordat ze de kwaliteit beïnvloeden.
V: Hoe lang gaat een schroef mee voordat deze vervangen moet worden?
Bij juiste materiaalkeuze en onderhoud duren schroeven typisch 8,000-12,000 bedrijfsuren bij het verwerken van schoon PET. Besmetting met harde materialen (glas, metaal) verkort de levensduur aanzienlijk. Reserveer $8,000-15,000 voor schroefvervanging afhankelijk van de grootte.
V: Kan ik wisselen tussen PET en andere plastics?
Het wisselen naar materialen met vergelijkbare smelttemperaturen (PBT, PC) is mogelijk, maar vereist zorgvuldige ontgassing. Het wisselen naar polyolefines (PE, PP) vereist uitgebreide schoonmaak of specifieke schroef/buissets vanwege onverenigbare temperatuurprofielen.
V: Welke certificeringen zijn nodig voor voedselcontactgranulaat?
Voedselcontacttoepassingen vereisen overeenkomstigheid met FDA-regelgeving (21 CFR 177.1630) in Noord-Amerika of EU-Regelgeving 10/2011 in Europa. Dit vereist typisch: IV >0.72 dl/g, besmetting <10 ppm, testen op zware metalen en derde-partijcertificering. Bijkomende vaststaande polymerisatie kan vereist zijn om deze normen te halen.
De volgende stap in PET-herwinning zetten
Enkele-schroef pelletizers vertegenwoordigen een praktische, kosteneffectieve weg voor recyclers die verder willen gaan dan de productie van korrels. Door de technologie, specificaties en operationele vereisten te begrijpen, kun je geïnformeerde beslissingen nemen die in lijn zijn met je budget en productiedoelen.
Het overstappen van het verkopen van lage-waardekorrels naar de productie van afgeronde korrels verhoogt typisch de opbrengst met 30-50% per ton – een aantrekkelijke return die investeringen in apparatuur binnen 18-24 maanden kan terugverdienen voor middelgrote operaties.
Of je nu een nieuwe recyclingsinstallatie plant of bestaande apparatuur upgradingt, moderne PET pelletizing machine technologie biedt bewezen prestaties tegen een toegankelijke prijs. Het sleutel is het matchen van systeemcapaciteit met je doorvoersbehoeften, de kwaliteit van de grondstof te waarborgen en de operationele consistentie te handhaven.
Bereid om te verkennen hoe enkele-schroef pelletizing je PET-herwinningsoperation kan transformeren? Neem contact Rumtoo op om je specifieke vereisten te bespreken en ontvang aangepaste systeemaanbevelingen gebaseerd op 15+ jaar ervaring met recyclingsapparatuur.