Współosiowe wytłaczarki – Zaawansowane rozwiązania do komponowania i recyklingu plastiku

Zaprojektowane dla producentów wymagających wyższego poziomu mieszania, komponowania i wytłaczania granulek. Nasze współosiowe wytłaczarki zapewniają stałą jakość wyjściową, wyjątkową kontrolę procesu i bezprecedensową niezawodność w aplikacjach recyklingu plastiku i przetwarzania polimerów na całym świecie.

Zdobądź niestandardowe rozwiązanie i wycenę

Jak działają współosiowe wytłaczarki

Podaj Materiał

Materiały plastikowe są dostarczane do kadłuba wytłaczarki współosiowej za pomocą dokładnych wagowych lub objętościowych podajników, zapewniając stałe prędkości przepływu i optymalne warunki przetwarzania.

Ko-rotacyjne ślimaki mieszają i topią

Dwa splątane ślimaki obracają się w tym samym kierunku, tworząc intensywną ścinanie i rozprowadzanie mieszania. Modułowy projekt ślimaków pozwala na dostosowanie do konkretnych materiałów i aplikacji.

Komponowanie i homogenizacja

Zaawansowane konfiguracje ślimaków zapewniają dokładne mieszanie dodatków, wypełniaczy i wzmacniaczy, osiągając poziom molekularnej homogeniczności z precyzyjną kontrolą temperatury w kilku strefach kadłuba.

Odsączanie i oczyszczanie

Wentyle próżniowe usuwają wilgoć, lotne związki chemiczne i utknięty powietrze z masy polimerowej, poprawiając jakość końcowego produktu i zapobiegając wadom w procesach pośrednich.

Kształtowanie głowicy i wytłaczanie granulek

Homogeniczna masa wyjściowa przechodzi przez głowicę strunową lub system wytłaczania pod wodą, produkując jednolite granulki gotowe do produkcji lub odsprzedaży.

Chłodzenie i zbieranie

Granulki są szybko schładzane w wannach wodnych lub systemach chłodzenia powietrza, następnie suszone i transportowane do zbiorników magazynowych, utrzymując stałą jakość w całym cyklu produkcyjnym.

Główne zalety naszych współosiowych wytłaczarek

Wysoka efektywność mieszania

Ko-rotacyjne ślimaki zapewniają rozprowadzające i dyspergujące mieszanie, które nie można osiągnąć w przypadku wytłaczarek jednoślimakowych, idealne dla złożonych formuł i przetwarzania materiałów recyklingowych z zanieczyszczeniami.

Elastyczna kontrola procesu

Modułowa konfiguracja ślimaków i niezależna kontrola temperatury stref kadłuba umożliwiają przetwarzanie różnych materiałów – od surowych polimerów po silnie zanieczyszczone odpady pochodzące z konsumpcji.

Technologia samoczyszczenia

Projekt ślimaków splątanych zapobiega gromadzeniu się materiałów i degradacji, zmniejszając czas przestoju na czyszczenie i eliminując zanieczyszczenia między partiami.

Wysoka wydajność

Procesuje od 200 do 2,000 kg/h w zależności od modelu, z stałą jakością wyjściową nawet przy maksymalnych prędkościach produkcji.

Efektywne odsączanie

Wielokrotne porty próżniowe efektywnie usuwają wilgoć i lotne związki chemiczne z przetwarzanych plastików, poprawiając jakość granulek i ich przetwarzalność.

Energooszczędna praca

Zaawansowane systemy napędowe i zoptymalizowana geometria ślimaków zmniejszają zużycie energii o do 20% w porównaniu do tradycyjnych projektów.

Przekształcanie wyzwań przetwarzania plastiku w możliwości

Zwykle spotykane wyzwania przemysłowe

Nieliczne jakość topienia z różnymi poziomami zanieczyszczeń w surowym materiale
Niedobór mieszania dodatków i wypełniaczy prowadzący do wad produktów i skarg klientów
Zbyt duża degradacja materiału z długotrwałego przebywania w tradycyjnych wytłaczarkach
Wysoki poziom wilgoci w przetwarzanych plastikach powodujący porowatość i słabe właściwości mechaniczne
Częste zatrzymania produkcji z powodu czyszczenia ślimaków i zmian materiałów
Ograniczona elastyczność przetwarzania różnych typów polimerów na tej samej linii

Jak nasze wytłaczarki rozwiązują te problemy

Zaawansowana technologia mieszania wytłaczarki współosiowej homogenizuje nawet silnie zanieczyszczone materiały recyklingowe
Strefy rozprowadzające i dyspergujące mieszanie zapewniają jednolitą dystrybucję dodatków w całej masie
Projekt ślimaków samoczyszczących i zoptymalizowany czas przebywania minimalizują degradację termiczną
Wielostopniowe odsączanie próżniowe usuwa do 2% wilgoci bez przedwstępnego suszenia, zmniejszając koszty operacyjne
Szybkie zmiany modułów ślimaków umożliwiają szybkie zmiany materiałów w mniej niż 30 minut
Różnorodne konfiguracje kadłuba i ślimaków przetwarzają PE, PP, PS, PET, ABS i specjalistyczne polimery

Zobacz nasze współosiowe wytłaczarki w akcji

Zobacz, jak nasze współosiowe wytłaczarki przekształcają odpady plastikowe w wysokiej jakości granulki z stałą wydajnością i niezawodnością.

Zastosowania i przemysły

Recykling plastiku

Przetwarza odpady pochodzące z konsumpcji i przemysłu, w tym PE, PP, PS, PET i mieszane plastiki, w wysokiej jakości granulki do remanufaktury.

Produkcja masterbatchów

Tworzy kolory i masterbatchy z dodatkami z precyzyjną dystrybucją pigmentów i stałą dopasowaniem kolorów do wymagających aplikacji.

Komponowanie i mieszanie

Tworzy niestandardowe kompozycje polimerów z wypełniaczami, wzmacniaczami, antyutleniaczami i dodatkami o zwiększonych właściwościach dla specjalistycznych zastosowań.

Plastiki biodegradowalne

Przetwarza PLA, PHA, polimery oparte na skrobi i inne bioplastiki z łagodnym traktowaniem i precyzyjną kontrolą temperatury.

Plastiki inżynieryjne

Komponuje materiały o wysokich właściwościach, takie jak nylon, PC, PEEK i specjalistyczne polimery, z włóknami szklanymi lub węglowymi.

Włókno-plastikowe kompozyty

Mieszanie mączki drzewnej lub naturalnych włókien z termoplastykami do produkcji WPC na podłogi, ogrodzenia i zastosowania budowlane.

Specyfikacje techniczne

Model	Średnica wału (mm)	L/D	Prędkość wkręcania (obr./min)	Moc silnika (kW)	Pojemność (kg/h)
GTE35	35.6	32-64	600	18.5	40-80
GTE52	51.4	32-64	600	55	150-250
GTE65	62.4	32-64	600	90	200-400
GTE75	71	32-64	600	132	300-700
GTE95	93	32-64	600	315	550-1500

*Specyfikacje mogą się różnić w zależności od typu materiału, konfiguracji śrub i wyposażenia pośredniego. Skontaktuj się z nami, aby uzyskać szczegółowe rekomendacje dotyczące konfiguracji.

Dlaczego wybrać dwusprzęgłowy ekstruder zamiast jednosprzęgłowego?

Funkcja	Nasze dwusprzęgłowe ekstrudery	Tradycyjny jednosprzęgłowy
Jakość mieszania	✓ Doskonałe rozprowadzające i rozpraszające mieszanie	✗ Ograniczona zdolność mieszania
Współpracujące materiały	✓ Obsługuje zanieczyszczone materiały recyklingowe	✗ Wymaga czystszych surowców
Efektywność odparowywania	✓ Wieleetapowe odparowywanie próżniowe	✗ Ograniczona zdolność odparowywania
Samoczyszczenie	✓ Projekt śruby samoczyszczącej	✗ Wymaga częstej ręcznej czyszczenia
Elastyczność procesu	✓ Modułowa konfiguracja śruby	✗ Stały projekt śruby
Kontrola czasu pobytu	✓ Krótki, kontrolowany czas pobytu	✗ Dłuższy czas pobytu, wyższe ryzyko degradacji
Wprowadzanie wypełniaczy/substancji dodatkowych	✓ Do 70% wypełniaczy	✗ Ograniczony do 30-40% wypełniaczy

Często zadawane pytania

Jakie rodzaje plastików mogą przetwarzać dwusprzęgłowe ekstrudery?

Nasze dwusprzęgłowe ekstrudery mogą przetwarzać prawie wszystkie termoplasty, w tym PE, PP, PS, PET, PVC, ABS, PA, PC oraz specjalistyczne polimery. Wyścigają w obsłudze zanieczyszczonych materiałów recyklingowych, produkcji masterbatch oraz aplikacji kompozytowych z wypełniaczami, włóknami i dodatkami. Modułowy projekt śruby pozwala na dostosowanie do specyficznych cech materiałów.

Jakie są różnice między sprężynami współobrotowymi a sprężynami przeciwbieżnymi?

Sprężyny współobrotowe (gdzie oba śruby obracają się w tym samym kierunku) oferują lepsze mieszanie, zdolność samoczyszczenia i krótszy czas pobytu — idealne do kompozycji i recyklingu. Sprężyny przeciwbieżne zapewniają wyższe ciśnienie dla wytworzenia profilu i przetwarzania PVC. Nasze standardowe modele wyposażone są w sprężyny współobrotowe z naprzemiennym zagnieżdżeniem dla optymalnej wydajności w aplikacjach recyklingu plastików.

Ile wilgoci może usunąć system odparowywania?

Naszy wieloetapowy system odparowywania próżniowego może efektywnie usunąć do 2% wilgoci bez przedwymuszania, oraz do 0.5% z standardowym wentylowaniem atmosferycznym. Dla aplikacji wymagających ultra-niskiej wilgotności (< 0.02%) zalecamy połączenie odparowywania ekstrudera z suszeniem wstępnym. To znacznie obniża koszty energii w porównaniu do tradycyjnych systemów suszących pełnej pojemności.

Jakie wymagania konserwacyjne mają dwusprzęgłowe ekstrudery?

Zwykła konserwacja obejmuje codzienną czyszczenie wlotów i głowic dieselowych, cotygodniowe inspekcje segmentów śruby pod kątem zużycia, miesięczne sprawdzanie poziomu oleju w przekładni oraz kwartalne smarowanie kulków. Projekt śruby samoczyszczącej znacznie zmniejsza wymogi czyszczenia wewnętrznego. Segmenty śruby i linery kadzi są częściami zużywającymi się, które zazwyczaj trwają od 8,000 do 12,000 godzin pracy w zależności od twardości materiału.

Czy mogę zaktualizować swoją obecną linię ekstrudera jednosprzęgłowego do dwusprzęgłowego?

Tak, dwusprzęgłowe ekstrudery mogą często integrować się z istniejącym wyposażeniem pośrednim, takim jak pelletizery, systemy chłodzenia i linie pakowania. Nasz zespół techniczny oceni Twoją obecną konfigurację i zaleci optymalny model dwusprzęgłowego ekstrudera oraz niezbędne modyfikacje. W większości przypadków, aktualizacja przynosi natychmiastowe poprawy jakości produktu i elastyczności produkcji.

Jakie jest typowy czas realizacji systemu dwusprzęgłowego ekstrudera?

Standardowe modele z powszechnymi konfiguracjami są dostarczane w ciągu 12-16 tygodni. Konfiguracje specjalistyczne z dedykowanymi projektami śrub, dodatkowymi strefami odparowywania lub zintegrowanymi systemami dozowania mogą wymagać 16-20 tygodni. Zatrzymujemy zapas kluczowych części zużywających się i oferujemy kompleksowe wsparcie instalacyjne oraz szkolenia operatorów.

Co mówią nasi klienci

“Przejdziemyśmy z systemu jednosprzęgłowego na ten dwusprzęgłowy ekstruder i natychmiast zauważyliśmy 40% wzrost wydajności oraz lepszą jakość granulek. Projekt samoczyszczący zmniejszył naszą przerwę w produkcji o połowę. Najlepsza inwestycja w naszej operacji recyklingu.”

Michael Chen

Menadżer produkcji, GreenCycle Plastics

“Modułowa konfiguracja śruby pozwala nam przetwarzać wszystko od czystego HDPE po zanieczyszczone mieszane plastiki bez zmiany wyposażenia. System odparowywania radzi sobie z wysokowilgotnościowym surowcem, który blokował nasz stary ekstruder. Outstanding flexibility and reliability.”

Sarah Martinez

Dyrektor operacyjny, EcoPlast Solutions

“Wsparcie techniczne i szkolenia były wyjątkowe. System kontroli PLC jest intuicyjny, a efektywność energetyczna zmniejszyła nasze koszty operacyjne o 25%. Teraz przetwarzamy 500 kg/hr recyklingowanego PET z konsekwentną jakością dla naszych aplikacji butelka-w-butelkę.”

David Thompson

Główny inżynier, ReNew Polymers Ltd

Gotowy na transformację operacji przetwarzania plastików?

Otrzymaj dostosowaną rozwiązanie i szczegółową ofertę dla Twojej specyficznej aplikacji. Nasi eksperci techniczni pomogą Ci wybrać optymalną konfigurację dla Twoich materiałów i wymagań produkcyjnych.