Baseado na experiência operacional em processos típicos de pelotização, o seguinte descreve sete problemas frequentes, juntamente com estratégias práticas de solução de problemas e prevenção:
1. Inestabilidade na Alimentação de Material
Causa: Fluxo de material inconstante devido a interrupções ou obstruções na alimentação.
Verificação: Inspeccione a entrada de alimentação para obstruções ou materiais estranhos, como fragmentos de metal.
Solução:
- Aumente o volume de alimentação para garantir entrada estável.
- Paralice temporariamente a máquina para remover obstruções de forma segura do canal do rolo.
- Implemente um sistema de pré-filtração de material para evitar entupimentos futuros.
2. Saída de Pelotas Não-Uniforme (Fios, Duplas, Variações de Tamanho)
Causa: Fluxo de derretimento irregular ou inconsistências na corte.
Verificação: Verifique a temperatura de derretimento, condição da lâmina e velocidade de corte.
Solução:
- Estabilize a alimentação e mantenha a viscosidade do derretimento adequada através do controle preciso da temperatura.
- Use um sistema de corte automático sensível à velocidade e à pressão para sincronizar a ação da lâmina com o fluxo de material.
- Ajuste o espaço entre a lâmina e a matriz e substitua lâminas desgastadas ou afiadas.
- Calibre regularmente o equipamento para manter a uniformidade das pelotas.
3. Aglomeração e Clusterização de Pelotas
Causa: Insuficiente resfriamento ou problemas de design do bico.
Verificação: Avaliar a temperatura da água de resfriamento, a taxa de fluxo e o espaçamento do bico.
Solução:
- Reduza tanto a temperatura do produto quanto a temperatura da banheira de água para evitar fusão de pelotas macias.
- Aumente o fluxo de água de resfriamento para garantir resfriamento rápido e uniforme.
- Otimizar a concentração de tensoativo, se usado no sistema.
- Ajustar as configurações da lâmina e garantir que os buracos do bico estejam espaçados uniformemente para minimizar o contato das pelotas durante a formação.
4. Formação de Finos, Cabelos de Anjo e Pó
Causa: Desgaste mecânico ou força de secagem excessiva.
Verificação: Examinar os orifícios do bico e a alinhamento da lâmina; observar a velocidade do secador.
Solução:
- Reparar ou tampar pontas de bico arranhadas ou rachadas.
- Realinhamento do eixo da lâmina e garantir tração consistente da lâmina.
- Reduza a velocidade do secador centrífugo para minimizar o impacto nos pelotas frágeis.
- Use medidas antiestáticas para reduzir a acumulação de pó.
5. Longos e Elbogados (Pelotas Deformadas)
Causa: Pobre sincronização de corte ou temperatura do bico baixa.
Verificação: Revisar a taxa de extrusão, velocidade da lâmina e aquecimento do bico.
Solução:
- Aumentar a velocidade de rotação da lâmina enquanto reduz a capacidade de extrusão, se necessário.
- Aumentar a temperatura do bico e da água para evitar congelamento prematuro.
- Adicionar lâminas adicionais ao eixo para melhorar a consistência e eficiência do corte.
6. Vazios Internos e Defeitos de Popcorn
Causa: Umidade ou gases contidos no polímero.
Verificação: Avaliar a eficiência do pré-driagem e o desempenho de ventilação.
Solução:
- Secar completamente os polímeros antes do processamento para eliminar a umidade.
- Usar unidades de degasificação upstream para remover voláteis e gases contidos.
- Aumentar ligeiramente a temperatura da água de resfriamento para moderar a taxa de resfriamento e evitar selamento superficial que prende vazios internos.
7. Falhas no Motor da Máquina e Mecânicas
Causa: Instabilidade elétrica ou desalinhamento mecânico.
Verificação: Inspeccionar a fiação do motor, tensão da correia V, travas de segurança e desempenho de aquecimento.
Solução:
- Garantir uma alimentação de energia estável e verificar todas as conexões elétricas.
- Verificar a função do aquecedor e o tempo de pré-aquecimento para evitar sobrecarga do motor.
- Inspeccionar e substituir correias V ou chaves de segurança para manter a rotação correta do eixo.
- Limpar materiais-primas crus e ajustar a velocidade de alimentação ou a temperatura de derretimento para evitar vazamentos de orifícios de vento e estresses no sistema de transmissão.
Conclusão
Ao abordar essas causas raízes — garantindo alimentação consistente, mantendo perfis térmicos apropriados, alinhando componentes mecânicos com precisão e otimizando condições de resfriamento —pelotizadores de plástico pode operar com maior confiabilidade, produzindo grânulos uniformes e de alta qualidade, ao mesmo tempo em que minimiza o tempo de inatividade e defeitos.
